“로봇이 물류 자동화 이끈다”…SK AX, 북미 자동차 공장 혁신 → 글로벌 제조 패러다임 변화

AI 기반 자율주행 로봇과 통합 물류 제어 시스템이 자동차 부품 제조 산업의 혁신을 주도하고 있다. SK AX는 11일 북미의 글로벌 자동차 부품 공장에 ‘AX 물류 자동화’ 프로젝트를 성공적으로 적용했다고 발표했다. 생산 단계 전 공정에 자율주행 로봇과 인공지능 시스템을 접목해 인력 개입 없이 무인 상태로 물류를 처리하는 이번 성과는, 글로벌 제조 분야의 ‘AI 전환(AX, Artificial Intelligence Transformation)’ 가속화 신호탄으로 주목된다. 업계는 이번 사례를 글로벌 공급망 관리와 공정 혁신 경쟁의 분기점으로 보고 있다.

SK AX에 따르면 이번 프로젝트는 급격히 복잡해진 완성차 부품 주문과 공정 간 물류 증가에 대응하기 위해 추진됐다. SK AX가 구현한 AX 물류 자동화 체계는 무인운반차(AMR, Autonomous Mobile Robot)와 무인지게차(AFR, Autonomous Forklift Robot)가 반제품 운송부터 완제품 출하까지 전체 공정에서 사람 없이 자동으로 움직이도록 설계됐다. SK AX의 자율주행 로봇에는 SLAM(Simultaneous Localization and Mapping, 동시적 위치 추정 및 지도 작성) 기술이 적용돼, GPS가 닿지 않는 실내에서도 스스로 위치를 인식하고 장애물을 피해 최적 경로를 계산한다. 실제 이동식 선반이나 화물 위치가 수시로 바뀌어도 정밀한 지도 구축을 통해 여러 로봇 간 동시 작업, 충돌 방지가 가능하다는 점이 기존 설비 대비 강점이다.

자동화 효율을 극대화하기 위해 도입된 ‘AI 기반 물류정보시스템(MCS, Material Control System)’과 ‘AMR 제어시스템(ACS, AMR Control System)’은 공장 내 생산 라인·재고·로봇 상태를 실시간 분석, 가장 효율적인 물류 동선을 배정한다. 만약 특정 조립 공정에 생산량 변화가 생기면, AI가 물류 투입과 순서를 즉시 재조정해 병목·지연을 없앤다. 자동차 부품 산업 특성에 맞춰 생산·조립·출하 각 단계별로 모델링된 전용 아키텍처와 GUI 기반 시스템을 탑재, 현장 담당자가 설비 및 자재 정보를 즉시 파악할 수 있도록 한 점도 차별화 요소다.

이와 함께 상위 제조실행시스템(MES, Manufacturing Execution System)과 하위 로봇 제어시스템 간 양방향 데이터 연동이 구현됐다. 공장 전체 물류 흐름이 ‘가시성’ 있게 관제·운영되는 덕분에, 전체 리드타임은 줄고 운송 정확도와 인력 효율이 높아졌다는 평이다. 특히 미국 현지 대형 공장들이 당면한 숙련 인력 부족, 고정비 부담 해소에도 실질적인 답을 제공한 점이 평가된다.

글로벌 제조업계가 장기적으로 저탄소, 공급망 안정 전략을 추진하는 흐름에서 이번 AX 자동화 모델은 산업적 의미가 크다는 분석이 나온다. 디지털로 공장 내외 물류 데이터가 완전히 연결되면서, 부품 위치·이동 경로·출하 시점 정보가 본사·고객사까지 통합 공유된다. 그 결과 필요 재고량 조정, 납기 정밀 예측, 에너지 사용 최적화가 가능해져 탄소 배출 감소 및 지속가능한 공급망 구축에도 직접적 효과가 있다는 평가다.

미국과 유럽, 일본 완성차 기업들도 이미 자율주행 기반 공정 자동화, AI 물류 관제 통합 솔루션 도입에 박차를 가하고 있다. SK AX의 이번 사업은 글로벌 제조 자동화 시장에서 국산 기술역량을 실증한 사례로 평가되며, 향후 국내 기업의 현지 시장 확대 및 전략적 파트너십 구축의 교두보가 될 전망이다.

김광수 SK AX 제조서비스부문장은 실제 현장 데이터와 성과를 토대로, “미국 대형 자동차 부품사와 완성차기업 협력을 더욱 확대해 AX 물류 혁신을 확산시키겠다”고 밝혔다.

산업계는 AX 기반 물류 자동화가 공장 생산성 뿐 아니라, 공급망 관리·지속가능 경영 등 제조업 전반의 패러다임을 전환할지 주목하고 있다. 기술과 산업구조의 유기적 혁신이 글로벌 제조 경쟁력의 핵심이 될 가능성도 제기된다.